半固態(tài)壓鑄生產(chǎn)中出現(xiàn)的各種缺陷的特征，從形成機(jī)理、影響因素等方面進(jìn)行分析，并提出了具體的預(yù)防與控制措施。通過(guò)調(diào)整壓鑄工藝參數(shù)，改善鑄型設(shè)計(jì)，提高的熔煉質(zhì)量，可取得滿(mǎn)意的效果。

在半固態(tài)壓鑄過(guò)程中鑄件存在氣孔、縮孔、縮松、氧化夾雜、冷隔、充型不良、毛刺和飛邊等缺陷。 下面對(duì)上述各種缺陷產(chǎn)生的原因和防止方法進(jìn)行論述。

一、氣孔缺陷 氣孔屬氣體作用而形成，一般尺寸較大，肉眼可見(jiàn)，內(nèi)孔光滑。

1. 產(chǎn)生的原因

(1) 當(dāng)半固態(tài)漿料的液相率較高，飛濺嚴(yán)重，容易形成漩渦包住空氣。

(2) 內(nèi)澆道處金屬漿料充填速度較高，造成紊流，卷入氣體。

(3) 排氣不良，溢流排氣道太小。

(4) 模具溫度過(guò)低，脫模劑未干。

半固態(tài)逆止針

2. 防止措施

(1) 選擇合理工藝參數(shù)，調(diào)整半固態(tài)漿料的液相率。

(2) 增加內(nèi)澆道和溢流槽面積，使內(nèi)澆道處金屬液流充填速度降低，并加大內(nèi)澆道與鑄件之間的過(guò)渡圓角。

(3) 增設(shè)排氣槽、溢流槽，充分排氣，及時(shí)排氣槽上的油污、廢料。

(4) 減少脫模劑的用量。

二、縮孔、縮松缺陷

鑄件凝固次序的一般規(guī)律是: 較薄處及合金液先停止流動(dòng)處往往先凝固，較厚處及合金液體流過(guò)時(shí)間長(zhǎng)及充型處往往凝固，而縮孔與縮松的缺陷易集中在鑄件凝固的部位。

液的凝固方式為結(jié)晶溫度范圍比較寬的層狀凝固，即由表及里逐層凝固。隨著凝固的進(jìn)行，金屬的收縮也在不斷地進(jìn)行，結(jié)殼厚度不斷增加，外部壓力的作用越來(lái)越小，使鑄件內(nèi)部壓力低于外部壓力造成內(nèi)部真空，從而形成縮孔與縮松缺陷。 壓鑄件中大而集中的孔洞為縮孔，小而分散的孔洞為縮松，縮松和縮孔的孔洞形狀不規(guī)則、不光滑，表面呈暗色，而氣孔具有光滑的表面，形狀為圓形。

1. 產(chǎn)生的原因

(1) 鑄件在凝固過(guò)程中，因產(chǎn)生收縮且得不到金屬液補(bǔ)償而造成空穴。

(2) 壓射比壓低，增壓壓力過(guò)低。

(3) 模具設(shè)計(jì)不合理，不能夠建立合理的凝固順序。

(4) 內(nèi)澆道較薄、面積過(guò)小，過(guò)早凝固，不利于壓力傳遞和金屬液補(bǔ)縮。

2. 防止措施

(1) 降低澆注溫度，減少收縮量。

(2) 提高壓射比壓及增壓壓力。

(3) 合理設(shè)計(jì)模具，建立順序凝固條件，使縮孔與縮松排除于鑄件外。

(4) 改變鑄件結(jié)構(gòu)，減少金屬積聚，使壁厚盡可能均勻。

三、夾雜

外形尺寸稍大，且不規(guī)則。用放大鏡或肉眼有時(shí)可明顯觀(guān)察到狀態(tài)不規(guī)則，以及大小、顏色、高度不同的夾雜物 。

1. 產(chǎn)生的原因

(1) 熔煉不潔凈，混入雜質(zhì)太多。

(2) 保溫溫度高且持續(xù)時(shí)間長(zhǎng)，造成氧化夾雜。

(3) 石墨坩堝或涂料中含有石墨脫落混入金屬液中。

2. 防止措施

(1) 使用潔凈的爐料，合金熔液需精煉除氣，將熔渣干凈。

(2) 控制半固態(tài)漿料制備過(guò)程的保溫溫度，減少保溫時(shí)間。

(3) 及時(shí)清理壓室、型腔。

四、冷隔和充型不良

壓鑄件表面有明顯的、不規(guī)則的、下陷線(xiàn)型紋路和充型不滿(mǎn)的現(xiàn)象。

1. 冷隔和充型不良產(chǎn)生的原因

(1) 填充速度低，壓射比壓低。

(2) 半固態(tài)漿料固相率太高。

(3) 內(nèi)澆道橫截面積太小。

(4) 澆注位置不當(dāng)或流路過(guò)長(zhǎng)。

(5) 合金液吸氣，氧化夾雜物含量高，使其質(zhì)量差而降低流動(dòng)性。

2. 防止措施

(1) 正確選擇填充速度和壓射比壓，提高合金的流動(dòng)性。

(2) 適當(dāng)提高半固態(tài)漿料的制備溫度，減少固相率。

(3) 加大內(nèi)澆道的橫截面積。

(4) 改善排氣、填充條件。

(5) 提高合金液的質(zhì)量。

五、毛刺飛邊 壓鑄件在分型面上出現(xiàn)的金屬薄片。         http://porntube1080.com/